Unsere Produktionsstätte
Über unsere Fabrik
Yingmi wurde 2007 gegründet und 2019 um unsere eigene SMT-Fabrik (Hefei Sucheng Electronics) erweitert. Yingmi betreibt einen 50 Hektar großen Industriecampus mit 60.000 Quadratmetern standardisierten Werkstätten. Wir kontrollieren jeden Schritt des Herstellungsprozesses vom PCB-Design bis zur Endmontage und stellen so eine gleichbleibende Qualität und kurze Lieferzeiten für alle unsere Reiseleiterausrüstungen sicher.
Unsere Anlage ist mit der neuesten Automatisierungstechnologie ausgestattet, darunter vier vollautomatische SMT-Produktionslinien, ein spezielles HF-Testlabor und mehrere automatisierte Montagelinien. Wir produzieren jährlich über 100.000 Einheiten drahtloser Personenführungssysteme und bedienen Kunden in mehr als 50 Ländern weltweit.
60,000 m²| Standardisierte Industrieanlage
4 Automatisiert| SMT-Produktionslinien
100%| Interne-Qualitätskontrolle
Produktionsausrüstung
SMT-Geräte zur Oberflächenmontage
Lotpastendrucker, oberflächenmontierter Placer, Reflow-Ofen, AOI-Inspektionsgerät, Röntgeninspektionsgerät.
Montageprüfgeräte
Ultraschall-/Laserschweißgerät, HF-Abschirmbox, umfassender HF-Tester, Alterungsprüfstand, Oszilloskop, Fallprüfstand, Schlüssellebensdauertester, Kammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit.
Andere wichtige Ausrüstung
Spritzgießmaschine, automatisierte Montagelinie, Laserbeschriftungsmaschine.
Automatisierte SMT-Produktionslinien
Unsere 4 vollautomatischen SMT-Produktionslinien verwenden hochpräzise Maschinen von Yamaha und Panasonic, um Komponenten mit einer Genauigkeit von ±0,01 mm auf Leiterplatten zu montieren. Diese Automatisierung gewährleistet eine gleichbleibende Lötqualität und reduziert menschliche Fehler, was zu zuverlässigeren Produkten führt.
Wir produzieren alle unsere Leiterplatten selbst-, wodurch wir die vollständige Kontrolle über die Qualität der Kernkomponenten unserer drahtlosen Reiseleitersysteme haben. Unsere SMT-Werkstatt ist 24 Stunden am Tag, 6 Tage die Woche in Betrieb, sodass wir auch größte Auftragsanforderungen erfüllen können.
Spezielles HF-Testlabor
Als professioneller Hersteller von drahtlosen Reiseleitersystemen haben wir stark in unsere HF-Testmöglichkeiten investiert. Unser spezielles HF-Labor ist mit hochmodernen Spektrumanalysatoren und Signalgeneratoren ausgestattet, um sicherzustellen, dass unsere Produkte auch in überfüllten Umgebungen klares, störungsfreies Audio liefern.
Wir führen bei jeder Produktcharge strenge HF-Tests durch, darunter Signalstärketests, Anti-{0}}Interferenztests und Tests der Übertragungsentfernung. Dadurch wird sichergestellt, dass unsere Audioguide-Systeme in Museen, Sehenswürdigkeiten und Industrieanlagen auf der ganzen Welt zuverlässig funktionieren.
Automatisierte Montagelinien
Unsere Montagelinien sind auf Effizienz und Qualität ausgelegt. Jeder Arbeiter wird für spezifische Montageaufgaben geschult und jeder Schritt des Montageprozesses ist standardisiert, um Konsistenz zu gewährleisten.
Wir setzen an mehreren Stellen entlang der Montagelinie automatisierte Prüfgeräte ein, um etwaige Mängel frühzeitig zu erkennen. Dazu gehören automatisierte Audiotests, Batterietests und Funktionstests. Nur Produkte, die alle diese Tests bestehen, gelangen in die nächste Produktionsstufe.
Wir befolgen einen umfassenden 6-stufigen Qualitätskontrollprozess, um sicherzustellen, dass jedes Produkt unseren hohen Standards entspricht.
Wareneingangskontrolle:Alle Komponenten werden bei der Ankunft überprüft, um sicherzustellen, dass sie unseren Spezifikationen entsprechen
SMT-Prozessinspektion:Automatisierte optische Inspektion (AOI) jeder Leiterplatte nach der SMT-Montage
Fließbandtests:Mehrere automatisierte und manuelle Tests während des Montageprozesses
Alterungstest:Alle Produkte werden einem 48-stündigen kontinuierlichen Alterungstest unterzogen, um eine langfristige Zuverlässigkeit sicherzustellen
Endgültige Qualitätsprüfung:100 % manuelle Inspektion jeder Einheit vor dem Verpacken
Inspektion vor-Versand:Stichprobenprüfung der fertigen Produkte vor dem Versand
Unser Fabrikteam
